自制镜面检验仪器

上传两张照片。主要自制了3个上部的头顶零件。以后的主要任务是在头顶零件的不锈钢板上进行开孔和钻孔以便装配光源、刀口或细丝等。

这个仪器我昨天在一家光学仪器加工厂看到了，还用它检验了一个口径200毫米的球面反射镜。它的支架太小。

好啊

张老师的帖子一定要顶     是教学贴

原帖由 张国新456 于 2008-11-25 22:36 发表

                               
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这个仪器我昨天在一家光学仪器加工厂看到了，还用它检验了一个口径200毫米的球面反射镜。它的支架太小。

我也不看好厂制的。第一价格奇高，第二打出的光锥不大    只有F2，第三不好拍图。不过厂制的刀口仪还是有很多精髓我们可以吸取的。

在一个顶部零件的不锈钢板上开了一个大孔，钻了一个小孔。

[ 本帖最后由 张国新456 于 2008-12-1 07:35 编辑 ]

自制仪器，今天进行了一天，看似简单的，做起来非常消耗时间，必须有耐心。头顶零件上开孔和钻孔的位置必须准确。上次的头顶零件又添了几个孔，见下面前二张照片。同时对另一个头顶零件进行了开孔和配件制作，见下面后三张照片。

[ 本帖最后由 张国新456 于 2008-12-13 23:50 编辑 ]

5.5毫米的厚度，不是9.5毫米。5.5毫米这个厚度无影响。另一个厚度为3毫米。

[ 本帖最后由 张国新456 于 2008-12-13 22:33 编辑 ]

张老师辛苦了，工程不小呀。
谈到小针孔，想到多年前接触到的打印机的墨盒，出墨孔就是激光打出来的，打在小芯片上，能不能拆开利用，只是设想和建议。旧墨盒应该到处可以弄到，小孔好几排，极其细小。
记得94年您的那个206/1294镜子吗，一边薄一边厚，现在我还在用。

检验镜面的这种仪器，严格来讲，检验时光源距离刀口或细丝越近越好，零距离是理想状态。但是，由于光源有一定的体积，制作的材料有一定的厚度等，不能做到零距离。实际上，追求零距离没有多大必要，制作时让这个距离尽可能的小就行了，如果不是检验焦比很小的镜面，这个距离一般在5毫米左右就是很好的了。
用发光二极管作光源能够使光源和刀口或细丝达到更小的距离，由于发光二极管的体积小，装配过程中可以对它进行修磨，做到3毫米左右很容易。
光源和刀口或细丝的距离近，对于减小检验误差和提高仪器的灵敏度有益。
请见下面上传的二极管照片
第一张照片，这里的发光二极管是从手电筒上拆下的二极管灯泡。连接电源和导线的那个二极管被我修磨了，厚度只有2.4毫米，发光面距前端约0.2毫米。
第二张照片，虽然把二极管修磨到厚度只有2.4毫米，发光面距前端约0.2毫米，两极和电源连接后仍然正常发光。看，它在发光！发光面此时侧向我们。
第三张照片，发光时，发光面正对我们。
第四张照片，二极管修磨到这个程度，还有修磨到更薄的余地！
减小二极管的体积目的，就是为了缩小光点或狭缝到刀口或细丝的距离。

[ 本帖最后由 张国新456 于 2008-12-14 13:18 编辑 ]

呵呵，您好！技术发展科的，老朋友。

照片的信息有丢失，因而重新传几张。
再次上传，照片还是不完整，缺右边。
有时间再说吧。
今天 信息回来了！      谢谢！
顺便强调一下，发光二极管发光面前端长出的部分被锯掉或磨掉或锉掉后，断面是毛面透光率低，为增强透光强度，可用牙膏做抛光膏，在布上抛光，3分钟左右就可全透明。

继续自制。今天上午对第三个顶部零件开了孔。照片上正在开孔的长方形不锈钢板厚度5.5毫米。

制作装配刀口仪光源
请参看照片——
以下12张照片说明：
第一张，用钢锯条锯掉二极管发光面前端。
第二张，锯掉前端后，断面与发光面距离较远，需要继续处理。
第三张，用锉锉，使断面（或称端面）与发光面距离０.３毫米左右。保证正常发光时，越近越好。
第四张，锉出的端面是毛面，透明度低。
第五张，用牙膏作抛光膏，在布上把端面抛光．抛光几分钟可全透明，即可以。
第六张，抛光后端面透明，以保证光线较高的透射率。
第七张，根据顶部零件放置光源孔的大小和形状，对二极管还要继续修磨，修磨到正好装入为它设计的孔内为止。正在修磨的二极管，在本照片中心处。修磨它的工具是锉。
第八张，修磨好的二极管，准备装入顶部零件的光源孔内。
第九张，经过修磨的二极管装入光源孔内。
第十张，装入孔内的二极管现在还没有固定。
第十一张，装入二极管后的另一面。这面，孔形近似椭圆，短轴2.4毫米，椭圆中心到长方形孔下边最短距离2.7毫米。椭圆边缘到长方形孔边缘最短距离1.5毫米。
第十二张，光源中心点到长方形孔下边最短距离2.7毫米，这个距离还可以缩短。
值得注意的是，同一个电源，不同的二极管亮度大小可能不同。应选择亮度大的作光源。

LZ动手能力超强！佩服！

继续装配光源
看照片——

从上面的图看，在检测F5时能将针孔和刀口的距离做到10MM以下，已经不容易了。

螺干和螺母已被更换，看照片——

制作刀口和狭缝
先装配光源，然后装配刀口和狭缝。见照片——